一、技术名称：锅炉燃烧温度测控及性能优化系统技术

二、技术所属领域及适用范围：通用机械行业

三、与该技术相关的能耗及碳排放现状

我国燃煤机组平均供电煤耗约为326g/kWh，高于发达国家平均水平。目前国内大多发电锅炉运行经济性差，特别是在机组负荷变化、燃用煤种有偏差时，很难保持机组在理想状态下运行，造成单位能耗偏高，污染物排放量偏大。目前应用该技术可实现节能量3万tce/a，CO2减排约8万t/a。

四、技术内容

1.技术原理

基于电厂智能化（大数据）管理系统，对设备与生产管理之间的基础数据效验、立体燃烧监控和锅炉系统生产过程节能控制的优化；对未来发电厂的自动化生产节能分析起到承上启下的作用；集运行的技能管理、DCS 数据效验、大数据运行分析、设备系统匹配和挖掘设计冗余等为一体的节能操作平台基于电厂智能化（大数据）管理系统，对设备与生产管理之间的基础数据效验、立体燃烧监控和锅炉系统生产过程节能控制的优化；对未来发电厂的自动化生产节能分析起到承上启下的作用；集运行的技能管理、DCS 数据效验、大数据运行分析、设备系统匹配和挖掘设计冗余等为一体的节能操作平台.

2.关键技术

（1）精度检测锅炉内烟气温度场技术，精度±5‰；

（2）±2％在线烟气分析技术；

（3）定向无线数据传输技术

（4）煤粉浓度及流速、煤粉细度在线监测技术；

（5）煤粉平均分配、调平技术；

（6）生产运行小指标考核系统；自学习寻优技术

（7）在线（亚临界机组）煤质软测量技术

3.工艺流程

该技术通过对烟气温度、煤粉细度等进行在线监测采集锅炉运行数据并储存到数据库，并根据数据库内已有实际运行数据设计优化方案，进行由单变量到多变量的锅炉试验。试验后由经济运行系统建立锅炉的数学模型，同时采用自训练方式不断对锅炉模型进行完善，以达到最优方案选择进而进行锅炉调试。调试后结果可通过部分闭环控制或发布运行指导意见达到优化燃烧的目的。另外，系统在运行期间会不断补充验证，优化实验模型实现模型的动态管理。具体流程如图1所示。

五、主要技术指标

1.测温精度：±5‰

2.温度测量范围：380-1600℃

3.信息发布周期：＜10s

4.提高锅炉效率：≥0.3%

5.降低供电煤耗（标煤）：≥1g/kwh

6.单位碳减排量为：≥2.62g/kwh

7.降低NOX 排放：≥5%

六、技术鉴定、获奖情况及应用现状

该技术于2012年获得计算机软件著作权登记证书1项，实用新型专利9项，经华电集团、华电电科院、西安热工院等多家权威机构验证该技术实际应用的节能效果显著（不低于1g/kWh），目前处于大范围推广阶段，已经成功应用于多台亚临界、超临界等燃煤锅炉（6-600MW）和循环流化床锅炉。

七、典型应用案例

典型案例1

案例名称：牡丹江第二发电厂#8、#9机组（2*300MW）锅炉性能优化项目

技术提供单位：天津鹰麟节能科技发展有限公司

建设规模：牡丹江第二发电厂四期2×300MW热电联产机组。主要技改内容：安装火电机组智能运行优化及管理系统、安装小指标绩效考核软件、安装远红外炉膛出口烟气温度监控装置、安装性能优化服务器。项目投资额492万元，建设期6个月。每年可节标煤4099tce，年碳减排量10821tCO2，年节能经济效益为266万元，投资回收期1.9年。

典型案例2

案例名称：珙县电厂一期2×600MW工程锅炉燃烧调整优化项目

技术提供单位：天津鹰麟节能科技发展有限公司

建设规模：四川华电珙县发电有限公司一期600MW超临界”W”型燃煤汽轮发电机组。主要技改内容：安装火电机组智能运行优化及管理系统、安装小指标绩效考核软件、安装远红外炉膛出口烟气温度监控装置、安装性能优化服务器。项目投资额368万元，建设期6个月。每年可节能4500tce，年减排量11880tCO2，年节能经济效益为270万元，投资回收期1.4年。

八、推广前景和节能减排潜力

预计未来5年，该技术可在相关领域推广比例可达到10%，预期可形成的节标煤能力28万tce，预期可形成的碳减排能力74万tCO2。